De hal waarin men het weefsel voor de bluejeans produceerde, lag op het gelijkvloers en was 5,70 m hoog. De afstand tussen de zuilen bedroeg 14,20 m in de breedte en 21,60 m in de lengte. Dat was ideaal voor een fabricagecyclus spinnerij - voorbereiding weverij - garenververij en -sterkerij - weverij - veredeling.

Hierna volgt een beetje geschiedenis omtrent dit gebouw.

Van katoenfabriek Emile-Jean Braun (E.J.B.) naar UCO blauwe denim

Bij het begin van de productie in 1950 telde de fabriek drie grote entiteiten in katoen: een spinnerij, een twijnderij en een weverij. De twijnderij was gespecialiseerd in het twijnen van grove kabels, onder andere bestemd voor het breien van visnetten. In de weverij werden zeer sterke weefsels geproduceerd ter versterking van autobanden en transportbanden.

Op vrijdag 22 juni 1950 bracht ZKH Prins Boudewijn een bezoek aan de fabriek. Vanaf 1960, met de opkomst van de synthetische vezel, werden de visnetten gebreid met synthetische vezels en werden de transportbanden uitgerust met synthetische vezels. Enkele jaren later werden de autobanden verstevigd met ijzerdraad.

In 1970 besliste de Raad van Bestuur om de twijnderij en de weverij te sluiten en om de spinnerij te moderniseren door de spincontinu’s te vervangen door open-endspinmachines van de Engelse firma Platt. Vervolgens werd de spinnerij geïntegreerd in een fabricage-eenheid voor het produceren van weefsels voor de confectie van bluejeans.

De commerciële directie wilde eerst samenwerken met de Amerikaanse indigo-sportswearproducent Graniteville. Na een lange studie in de USA besefte UCO dat het met het procedé „rope dyeing“ duurder zou zijn dan Amerika. Daarom heeft Jacques Hanet, samen met mijn dienst Onderzoek & Ontwikkeling gezocht naar een nieuw, economischer verfprocedé, namelijk een procedé dat vertrok van een garenlaag in plaats van een garenkabel om continu te verven en te sterken.

Om dit nieuwe procedé te bestuderen liet Jacques Hanet een kleine laboratoriummachine bouwen om de nodige onderdompelingstrijd van de materie in het verfbad en de oxidatietijd te bestuderen. Dit werd uitgevoerd door de dienst Onderzoek & Ontwikkeling onder de leiding van de heer Verroken en met de hulp van de kleurstofproducent BASF. In 1971, na de bepaling van het aantal baden en het aantal oxidatiedoorgangen, nam Jacques Hanet contact op met een Europese constructeur om de machine te bouwen, maar die beschouwde het procedé als utopisch. Uiteindelijk was de Amerikaanse constructeur van sterkmachines West Point Foundry sterk geïnteresseerd om met de dienst Onderzoek & Ontwikkeling van UCO samen te werken. Vervolgens belastte Jacques Hanet de montageverantwoordelijke in de veredeling, de heer Demoen, om samen met de constructeur West Point het spanningssysteem van de garenlaag en de kwaliteit van de rollen in het oxidatieveld te bestuderen. In 1971 werd het investeringsproject voorgesteld aan het directiecomité. Enkele leden van het comité geloofden echter niet in dit nieuwe procedé. In 1972 werd het project uiteindelijk door het directiecomité aanvaard.

DE MODERNISERING VAN 1970 TOT 1989 VAN DE UCO FABRIEK VOOR DE BLAUWE DENIM

Na de sluiting in 1970 van de oude fabriek, voor het twijnen van grove kabels en weefsels bestemd voor autobanden, werd deze in gebruik genomen voor de productie van weefsels bestemd voor blue jeans. Het gebouw bestond uit een gelijkvloers met een hoogte van 5m70, de afstand tussen de zuilen bedroeg 14m20 in de breedte en 21m60 in de lengte.

1974-1980: UCO indigo denim

Zodra Jacques Hanet in 1972 het groen licht kreeg om een weverij voor blauwe denim op te starten met het nieuwe verfprocedé, heeft hij met de hulp van de dienst Onderzoek & Ontwikkeling ernaar gezocht om te investeren in het technologisch meest efficiënte materiaal in elk stadium van het fabricageproces.

De spinnerij

De spinnerij was ideaal voor de productie van het kettinggaren voor het nieuwe verfprocedé.

Met het spinprocedé, ’open-end’ genaamd, kan een garen gesponnen worden met een minimum aan variaties en torsies, direct op bobijnen van ongeveer 1.200 kg zonder knopen, wat verfpassages van ongeveer 10.000 m toelaat.

Dankzij de duokaarde die het dubbel kammen mogelijk maakt -op punt gesteld door het controle- en opzoekingcentrum van de spinnerijen- lagen de korte katoenvezels zeer goed evenwijdig, waardoor één of meerdere zeer dure uitrekoperaties vermeden werden en waardoor het kaardelint direct de open-endspinmachine kon bevoorraden. Dit is mogelijk voor de grove garennummers die gebruikt worden in bluejeansweefsels.

We kunnen daarom besluiten dat het open-endspinsysteem een spilbank- en bobijnoperatie uitspaart (vergelijk het fabricageproces bij het conventioneel spinnen).

Met de duokaarde kunnen, bij het spinnen van garens voor de productie van de blauwe indigo(*) weefsels, korte vezels verwerkt worden en kunnen uitrekbankoperaties vermeden worden.

De voorbereiding van de weverij

De fabriek bezat reeds scheermolens van Barber Colman (USA) met een V-vormig bobijnrek, waardoor een minimale garenspanning mogelijk was. Het opbomen gebeurde met een snelheid van 1000 yards per minuut; toentertijd de hoogst mogelijke snelheid.

Verven en sterken

Om het project van het verven met open garenlaag (’sheet dyeing’) volgens de gegevens van de dienst Onderzoek & Ontwikkeling te kunnen realiseren, bestelde UCO in 1972 bij West Point Foundry het verf- en sterkgedeelte.

Het materiaal werd begin 1974 gemonteerd onder het toezicht van Joris Demoen, in 1980 benoemd als verantwoordelijke van de montageploeg van UCO (spinnerij, weverij, veredeling) verantwoordelijk voor het monteren van veredelingsmateriaal in UCO. Deze laatste zorgde eveneens voor de goede synchronisatie van de twee gedeelten van de installatie.

De verfreceptuur, de uitpersing van de verfcilinders, alsook de spanning op de garenlaag werden bepaald door de directeur van de dienst Onderzoek & Ontwikkeling.

Het is belangrijk dat de kleurstof, die geen enkele substantiviteit heeft voor het katoen, voldoende opgenomen kan worden in de vezels en dat de buitenste laag van de vezels goed gefixeerd is, zo niet bereikt men een zeer slechte wrijfechtheid van de kleurstof op de materie.

Het rapport tussen de tijd van het onderdompelen van het garen in het verfbad en de oxidatietijd werd zeer goed opgesteld, waardoor met vier verfbaden en vier oxidatievelden zeer donkerblauwe nuances werden bekomen.

Omdat tegenover de oorspronkelijke kleurstofconcentratie in het verfbad, 10% van de kleurstof in het spoelbad verloren ging, werd gezocht naar een mogelijkheid om de kleurstof uit het spoelbad te recycleren. Daarom werd een ultrafiltratie-installatie van Wafilin (een filiaal van Shell) gemonteerd om de kleurstof te filteren en werd met de Zwitserse firma Uster in een systeem voorzien voor controle en dosering van de kleurstoffen en de scheikundige producten om zodoende de kleurstof in de fabricagecyclus te kunnen recycleren.

Met het systeem voor de controle en dosering van de indigokleurstof en de scheikundige producten kunnen niet alleen kleurstoffen gerecycleerd worden, maar het garandeert eveneens dat de kleurstof goed oplosbaar blijft in het verfbad. Hierdoor vermijdt men geoxideerde kleurstofdeeltjes in het verfbad, waardoor vlekken kunnen ontstaan en een verminderde kwaliteit van de wrijfechtheid na het verven. Het procedé voor het terugwinnen van kleurstoffen werd vervolgens gecommercialiseerd door T.I.A. (een filiaal van UCO).

Ten gevolge van de sterke vraag werd een tweede machine gemonteerd om 1,000.000 m per maand te kunnen produceren.

Reeds bij het opstarten van de installatie hebben de Europese constructeurs geprobeerd om eveneens een dergelijk procedé te realiseren. Het procedé UCO-West Point, genaamd ’sheet dyeing’, had het voordeel dat veel minder personeel nodig was in verhouding tot het Amerikaanse procedé genaamd ’rope dyeing’.

Enkele Amerikaanse producenten (in 1962 produceerde Amerika meer dan 80 % van de indigo denimweefsels) waren sterk geïnteresseerd in dit procedé, niet alleen omdat het procedé goedkoper was, maar vooral omdat fijnere garens geverfd konden worden. Daarom hebben enkele Amerikaanse firma’s gevraagd om onze installatie te mogen bezichtigen. Enkel een bezoek door de grootste Amerikaanse firma, Burlington, heeft Jacques Hanet toegestaan, ter compensatie van fabrieksbezoeken in de USA.

De weverij

In de weverij heeft Jacques Hanet onderzoek gedaan om te investeren in een vermindering van de ’tweede keus’. Tijdens zijn bezoeken aan indigo denimfabrieken in de Verenigde Staten varieerde de ’tweede keus’ in de weverij van 6 tot 10 %. Daarom bestond zijn doelstelling erin de ’tweede keus’ te verminderen tot maximum 3 %.

Daarmee kon het volgende bereikt worden:

1) we hadden een schietspoelloos weefgetouw nodig met zo weinig mogelijk mechanische stilstanden en zonder inslagstreep in het weefsel bij een eventuele stilstand;

2) alle soorten stilstanden van het getouw moesten geregistreerd worden. Dit had UCO reeds gerealiseerd in een andere weverij met IBM. Aan de Belgische firma BARCO heeft Jacques Hanet gevraagd om een dergelijke installatie te bouwen en op onze getouwen te monteren. Later zou BARCO deze installatie commercialiseren onder de naam ’loom monitoring’;

3) het getouw moest zeer snel stilgelegd kunnen worden wanneer fouten in het weefsel optraden. Dit was mogelijk door een kelder onder de weefgetouwen te bouwen waarin het weefsel, via een gleuf in de vloer, op een nazichttafel gleed vooraleer het opgerold wordt.

Eén of meerdere arbeidsters, naargelang van het aantal getouwen, inspecteerden de weefsels in de kelder alvorens het opgerold werd en legden het getouw stil wanneer een steeds terugkerende fout verscheen. Daarom liet Jacques Hanet een kelder bouwen om het weefsel van 300 schietspoelloze getouwen Saurer Diederich op te vangen. Dankzij deze investering werd de ’tweede keus’ in de weverij geleidelijk verminderd tot ongeveer 3 %.

INSPECTIE AAN DE OPROLLERS IN DE KELDER

De veredeling

De bewerkingen in de veredeling zijn: zengen - borstelen - afwerken - drogen - op breedte trekken - sanforiseren.

Al deze bewerkingen probeerde Jacques Hanet continu te laten uitvoeren om aldus 90 m per minuut te kunnen draaien. Op het eerste gezicht was dit niet mogelijk omdat de sanformachines die de blauwe denim behandelden, niet sneller dan dertig meter per minuut konden draaien. Daarom zocht men samen met de constructeur van de sanformachine, het Duitse Monforts Textilmachinen GmbH & Co, naar een oplossing om een snelheid van negentig meter per minuut te halen.

Eerst stelde men vast dat het bevochtigingssysteem met stoom onregelmatig was. Het weefsel moet overal regelmatig vochtig zijn. Dit is mogelijk door het weefsel gedeeltelijk te drogen op cilinders voor het sanforiseren; hierdoor kon een snelheid van vijftig meter per minuut behaald worden. Om negentig meter per minuut te halen, moest het krimpsysteem van de sanformachine verdubbeld worden. Daardoor moest de rubberen band en de Palmer verdubbeld en het spanraam verlengd worden. En met een automatisch controleapparaat voor de meting van de vochtigheid ontstond de eerste sanformachine met een snelheid van negentig meter per minuut.

Op de veredelingslijn werd door de Amerikaanse constructeur Hunterlab een installatie gemonteerd voor het controleren en registreren van de kleurvariaties. Om een transport van de weverij naar de veredeling te vermijden, werden de grote rollen met duizend meter weefsel direct vanuit de kelder via een gleuf in het plafond, voor de veredelingslijn gebracht.

2 viltkalanders / 2 rubberbelts- / langer spanraam / 50% meer stoomtrommels

Zeer belangrijke realisatie van nv UCO en het Duitse MONFORTS TEXTILMASCHINEN GmbH & Co

Fase I: De stoombevochtiging van de Sanformachine werd uitgeschakeld omdat de bevochtiging niet regelmatig is. Daardoor werd het weefsel na appreteren in een vol bad gedeeltelijk gedroogd op cilinder. Dus heeft men de snelheid van de Sanformachine kunnen verhogen tot 50 m.

Fase II: Om een snelheid van 90 m te kunnen bekomen heeft men de lengte van het spanraam in de Sanforinstallatie verdubbeld alsook de rubberbelt en de viltkalander.

Opmerking:

De snelheid van de Sanforlijn is niet alleen afhankelijk van het gewicht van het weefsel maar ook van de sterk- en appreteerproducten en de kwaliteit van de rubberbelt. Dankzij onze sterkproducten heeft men de snelheid kunnen bekomen van 90 m/minuut. Met andere gewone derivaten van zetmeel als sterkmiddel kan men slechts met een restvochtigheid van ca. 12% sanforiseren hetgeen de snelheid kan verlagen.

Dit had Jacques Hanet reeds in 1960 ondervonden als hij een sterkproduct onderzocht heb dat minder gevoelig was aan de onregelmatigheid van het vochtgehalte van de weefzaal en ook het gesterkte weefsel gemakkelijker heb laten sanforiseren.

4.3. De indigo denim weverij 1980-1988

Vanaf 1980 was Jacques Hanet niet enkel verantwoordelijk voor het controle- en opzoekingcentrum en voor de investeringen in de weverijen en veredelingen van UCO, maar eveneens voor de spinnerijen. Dit was ideaal voor de weverijen, want hierdoor konden de grondstoffen gecontroleerd worden en de investeringen uitgevoerd worden in functie van de weverijen.

Spinnerij

Het directiecomité had Jacques Hanet de opdracht gegeven om prioritair de spinnerijen te moderniseren. In 1980 was er een echte revolutie aan de gang in het fabricageproces voor de voorbereiding van de spinnerij. Alles werd geautomatiseerd en gerobotiseerd: uit de verschillende katoenbalen nam een robot kleine katoenvlokken, die vervolgens automatisch in een grote mengmachine werden gebracht en dan rechtstreeks in een duokaarde. Het hele proces verliep bijna zonder personeel. De constructeurs van open-end machines in de spinnerij hadden enorme vooruitgang geboekt en de behandelingskosten waren sterk verminderd.

De open-end spinmachine kon grote bobijnen produceren van 3,5 kg, tegenover 1,2 kg vroeger. De snelheid werd verdubbeld en het demonteren van de bobijnen gebeurde automatisch. Men gaf de voorkeur aan die investeringen die de productie van grote bobijnen mogelijk maakten, want daardoor konden partijen van 20.000 tot 30.000 m in de ververij uitgevoerd worden. Met het controle- en onderzoekscentrum van de spinnerijen zocht men naar het type open-end machine met de minste garenvariatie die over grote bobijnen beschikte en die een perfecte automatische aflevering van de bobijnen gaf. In de voorbereiding van de spinnerij, reeds voorzien van duokaarden, moest men wachten tot 1988 om de oude installatie te vernieuwen.

DUOKAARDE

Met het Open End Spinsysteem werd een spilbank- en een bobijnoperatie uitgespaard.

Vanaf 1985 kon de Open End spinmachine grote bobijnen produceren van 3,5 kg tegenover vroeger 1,2 kg. De snelheid werd verdubbeld en het demonteren van de bobijnen gebeurt automatisch.

In 1988 werd de voorbereiding van de spinnerij geautomatiseerd. Uit de verschillende katoenbalen nam een robot kleine katoenvlokken, die vervolgens automatisch in een grote mengmachine werden gebracht en zo rechtstreeks in de duokaarde.

Het ganse voorbereidingsproces verliep bijna zonder personeel.

Voorbereiding weverij

De scheermolen en het bobijnrek van Barber Colman werden vervangen door een gelijkaardige scheermolen van Schlafhorst (uit Duitsland) en een V-vormig rek van Benninger (uit Zwitserland).

Garenververij

UCO had veel succes met zijn fijne garennummers bestemd voor bluejeans. Op dezelfde verfmachine konden eveneens bruine en zwarte zwavelkleurstoffen gebruikt worden.

De textielmachineconstructeurs die het UCO-West Point procedé, genaamd ’sheet dyeing’, toepasten, hebben de concurrentie in de hand gewerkt. Daarom werd gezocht naar een installatie die alle kleuren kon verven. Een derde continue verflijn voor indigo werd geïnstalleerd en de tweede indigoverflijn werd volledig omgebouwd om alle kleuren te kunnen verven.

De ombouw werd uitgevoerd door het filiaal van UCO T.I.A., volgens de gegevens van de dienst Onderzoek & Ontwikkeling. In 1988 werd de eerste rode kleur met naphtolkleurstoffen geverfd. Van 1989 tot 1990 slaagde de ververijverantwoordelijke, de heer De Sutter, in het verven met heldere reactieve en sterke indanthreen kleurstoffen. Dit was een ’wereldpremière’ in het continue garenverven.

Weverij

De getouwen Saurer Diederich met een snelheid van 250 aanslagen per minuut werden vervangen door luchtgetouwen van Picanol die een snelheid hadden van 350 aanslagen per minuut. Onder de leiding van burgerlijk ingenieur Heirbrant van T.I.A. werd een nieuw gebouw opgericht van 6.000 m2. Dit gebouw was bestemd voor het weven van geribd fluweel ter vervanging van de productie in de weverij van Brugge.

Nieuwe luchtgetouwen van Picanol, met een snelheid van 800 aanslagen per minuut, werden gemonteerd in samenwerking met de dienst Onderzoek & Ontwikkeling. Het materieel werd geïnstalleerd door de montagedienst van de weverijen en de werkzaamheden werden opgevolgd door de diensten Investeringen en Onderzoek & Ontwikkeling.

Nazicht van het weefsel

Om de fouten in het weefsel te detecteren en automatisch te registreren door middel van radiogolven, heeft men onderzoek gedaan. Deze studie opgezet in samenwerking met een Duitse en een Portugese firma werd gefinancierd door de Europese Commissie. De lopende studie werd echter afgelast door de sluiting van de dienst Onderzoek & Ontwikkeling in 1989. Enkele jaren later heeft een Israëlische firma een installatie gebouwd die gebaseerd was op hetzelfde principe.

De dienst Onderzoek & Ontwikkeling zocht een systeem om het afgewerkte weefsel automatisch en optimaal te versnijden en op te rollen. Helaas werd deze studie ten gevolge van de sluiting van de dienst in 1989 opgeschort. Enkele jaren later heeft de verantwoordelijke van de afdeling sportswear, alhoewel Jacques Hanet niet meer operationeel was in UCO, aan hem gevraagd om dergelijk systeem te bestuderen. UCO heeft dan een automatische versnijdings- en oprolmachine TESTA (uit Italië) aangekocht.

Zo is de fabriek E.J.B. van 1964 tot 1989 in elk stadium van het productieproces voor blauw denim en kleurdenim uitgegroeid tot een wereldfirma bekend om zijn geavanceerde technologieën; dit was te danken aan de dienst Onderzoek & Ontwikkeling en de dienst Montage en Opstarten van nieuwe machines.

Onderstaande belangrijke procedés werden ontwikkeld:

- De realisatie van de duokaarde door het Centrum voor Controle en Onderzoek van de spinnerijen van de Union Cotonnière (nu UCO) en van het ’sheet dyeing’ verfprocedé van UCO —West Point Foundry, hebben ertoe geleid dat een groot aantal spinnerijbewerkingen (onder meer de uitrekbank) gesupprimeerd konden worden;

- Dankzij het ’UCO sheet dyeing’ verfprocedé werden fijne kettinggarens (voor lichte indigo denimweefsels), in tegenstelling tot het Amerikaanse strengprocedé, continu gesterkt en geverfd;

- De realisatie van een continu verf- en sterkprocedé voor kettinggaren met alle soorten katoenkleurstoffen (kleurdenim). Dit procedé heeft veel geld opgebracht voor UCO, en spijtig genoeg is na de sluiting van de fabriek de verfinstallatie afgebroken.

Tot nu toe heeft geen enkele fabrikant deze installtie kunnen nabootsen. Daarom zoekt de uitvinder, Jacques Hanet, een firma om dit procedé opnieuw op te starten. Het zou spijtig zijn moest dit procedé verloren gaan.

- Het loom monitoringsysteem: aanvankelijk bestudeerd samen met IBM en vervolgens geperfectioneerd door BARCO, om alle stilstanden van de getouwen te registreren. Daarnaast was er een systeem om de ’tweede keus’ te verminderen door het getouw zeer snel stil te leggen bij een foutmelding in het weefsel;

- De eerste continu veredelingslijn (borstelen —zengen —appreteren —drogen —sanforiseren) met een snelheid van negentig meter per minuut. Dit heeft men kunnen realiseren dankzij een studie met de Duitse constructeur MonfortsTextilmachinen GmbH & Co, door de ombouw van de Sanformachine. Dit gebeurde om de snelheid te verhogen van 30 naar 90 meter per minuut.

- De realisatie van een procedé om de indigo kleurstof te recupereren uit het spoelwater van de verfinstallatie (10 % van de kleurstof) en te recycleren in het verfprocedé.