Het België van 1829 was niet meer te vergelijken met het België van 1814 : er heerste een opvallende bedrijvigheid. De bekkens van Bergen, Charleroi en Luik waren bezaaid met steenkoolmijnen en geavanceerde hoogovens. De lakenindustrie had van de koning een monopolie gekregen voor de uitrusting van het leger en het burgerlijk bestuur, waarop nieuwe fabrieken verrezen langs de oevers van de Maas en de Vesder. Doornik zag zijn oude tapijt- en porseleinproductie herleven. De schatkist raakte flink gevuld dankzij nieuwe fabrieken, die werden opgericht en oude die herop leefden.

De Lonencommissie bestond uit industriëlen en legde de arbeidsvoorwaarden vast in samenspraak met de arbeiderssyndicaten.
De Fédération Patronale des Industries Textiles des Flandres zorgde voor een band tussen de textielgroepen in de streek. De werking van de federatie lag aan de basis van de “Caisse Centrale d’Assurance Mutuelle des Textiles des Flandres contre le Chômage involontaire“. Deze kas werd in 1924 opgericht (door Charles Christophe, de stichter van Securex) en werd ook de “Caisse de Grèves Christophe” genoemd, die de bazen moest beschermen tegen verplichte werkloosheid. Ze werd overgenomen door Febeltex in 1982. Jacques De Porre was de laatste voorzitter.
De Caisse commune d’Assurance mutuelle contre les Accidents de Travail (“Les Industries textiles réunies”) werd gesticht op 11 januari 1905 door Charles Christophe en ligt aan de oorsprong van Securex.In 1928 verzekerde dit organisme 76.000 textielarbeiders en ongeveer alle katoenondernemingen van het land maakten er deel van uit.
De Association Textile, Caisse d’Allocations familiales (ATCAF) werd opgericht in 1926 en was een vereniging zonder winstoogmerk. Deze zeer actieve vereniging fuseerde in 1970 met de “Algemene Compensatiekas voor Gezinstoelage van Oost-Vlaanderen” en in hetzelfde jaar met Securex. De laatste voorzitter van de ATCAF was Jacques De Porre.

In 1919 fusioneerden de fabrieken Galveston (van de familie Braun), Desmet-Guéquier (van de familie Hebbelynck) en Jules de Hemptinne. Ze werden in hoofdzaak gefinancierd door de Generale Maatschappij en hadden als belangrijke schuldeisers de “arbeiders-curatoren”. De nieuwe onderneming heette N.V. Union Cotonnière en had als voorzitter Gérard Cooreman (voormalig Eerste minister en gouverneur van de Generale Maatschappij). De onderneming werd geleid door baron Emile Jean Braun (voormalig Galveston) en door Adolphe Hebbelynck (voormalig Desmet-Guéquier).

Zijn grootste realisatie was het maken van katoenweefsels met de warmte eigenschappen van wol. Hij heeft een Duitse machineconstructeur gevonden, die met naalden de katoen wolachtig kon maken (laineermachine). Dit gelaineerd weefsel dat gefabriceerd werd in een groot geïntegreerd bedrijf, werd wereldwijd verkocht. Ook het Franse leger was sterk geïnteresseerd zodat Fernand Hanus een fabriek voor dit soort weefsel liet bouwen in Rouen en een confectie in La Lande Clecy. Dat was nodig om de uniformen te leveren aan het Franse leger voor de oorlog 1914-1918. Deze kleren in geruwd katoen waren even warmer als wol en hadden het voordeel in natte toestand te verhogen in sterkte, in tegenstelling tot wol dat zijn sterkte verliest als het nat wordt.

. Gezien de Engelse vloot na troepen te hebben afgezet op het continent, leeg terugkeerde naar Engeland kostte dit vervoer weinig of niets aan Fernand Hanus; en voor het geval het conflict toch van korte duur zou zijn kon hij zijn grondstoffen en afgewerkte producten, die ondertussen schaars geworden waren, even goedkoop terug naar het vasteland laten brengen aangezien de schepen anders leeg naar het vasteland moesten komen om de troepen terug op te halen. Fernand Hanus won dus in beide hypotheses

Afgevaardigd bestuurder Jacques Voortman had een spinneropleiding genoten te Verviers en had vooral de ambitie kwaliteitsvolle draden en stoffen te produceren. Wat het geweven materiaal betrof, deed hij een beroep op een gerenommeerde, Franse styliste voor de creatie van kwaliteitsvolle katoenen blouses en hemden. In 1957 fusioneerde Texas met La Louisiane. Die beschikte over een grote katoenspinnerij en –weverij en over een confectieafdeling. Voortman was een uitmuntend financier en in 1963 nam hij de groep Bartsoen en Buysse over. De groep bezat een weverij voor fantasieartikelen in Ardooie en het bedrijf “Teintures et Apprêts de l’Escaut” (TAE), dat zowel een ververij, een loondrukkerij als een finishingatelier van geribd fluweel telde. TAE bezat veel onroerende goederen, die Jacques Voortman nu dus verzilverde. Het bedrijf werd in 1965 door tussenkomst van René Hanet verkocht aan de Union Cotonnière, waarvan hij toen vice-voorzitter was. René Hanet was eveneens voorzitter en afgevaardigd bestuurder van de Etablissements Textiles Fernand Hanus.

De jongste zoon van Fernand Hanus, René Hanet-Hanus, had een spinneropleiding genoten in Roubaix. Met de opkomst van de synthetische vezels in België bouwde hij een reeks katoenspinmachines om, teneinde er nylon mee te kunnen bewerken. De nylonstoffen werden gebruikt voor het polijsten van glas. In het veredelingsatelier werden kreukvrije katoenen stoffen vervaardigd, wat in België een primeur was. Deze stoffen werden verkocht onder de naam Imutex en waren bestemd voor de productie van kinderkleding. Ze kenden zowel in België als in Duistland een groot succes. Met de winsten liet Hanet een high bulk-acrylspinnerij bouwen voor breigoederen. Vervolgens liet Hanet de katoenspinmachines omvormen om er draden mee te vervaardigen van een mengeling van katoen en polyestervezels. Dit soort draden was breukbestendig en leverde kreukvrije stoffen (voor bedlinnen en hemden). Stoffen bestaande uit synthetische vezels vereisten echter andere veredelingsmachines en – producten (voor het bleken, het verven en de finishing).

Het sterken: Er werd een labogetouw gebouwd met variabele snelheid om verschillende sterkproducten uit te testen. De beste resultaten op katoen werden bekomen met ester en ether derivaten van zetmeel. Deze sterkproducten waren minder gevoelig voor de variaties van de vochtigheid, die men kan bekomen in een slecht geconditioneerde weefzaal. Voor synthetische garens werden de beste resultaten bekomen met polyvinylalcohol en acrylaten.
Het bleken: Synthetische weefsels kunnen niet gebleekt worden met conventionele bleekmiddelen, de enige mogelijk was chloriet. De ontstane gassen bij dit procedé zijn zeer ongezond en corrosief voor gewone inox. In samenwerking met de Duitse firma Kusters werd een eerste gesloten continu installatie op punt gesteld.
Het verven:
- Verven van polyestervezel: voor het verven van polyester gebruikt men kleurstoffen, die doordringen in de vezel bij hoge temperatuur. Dit gebeurt door middel van een foulard gevolgd door een hotflue. Voor katoen was de goedkoopste manier verven de padsteam.
- Verven van polyester/viscose: aangezien de viscose bij het verven niet mag platgedrukt worden wordt er geverfd in een gesloten haspelkuip op hoge temperatuur maar deze methode verbruikt zeer veel water. Daarom werd op een nieuw verfapparaat van THIES geverfd dat uitgevonden was door GASTON COUNTY, en 6 maal minder water verbruikte.
- Verven van High bulk acrylgaren: Dit garen verhoogt in volume in heet water waardoor het een wolachtig aanvoelen bekomt. Met basische kleurstoffen bekomt men een briljant aspect. Men kan dat garen alleen verven in strengvorm in haspelkuipen. Aangezien er daarvoor veel water nodig is liet men dit garen verven in een oude ververij in Wetteren die door René Hanet was gekocht.

Om de recepten te maken voor deze vervingen, zijn de nodige laboapparaten aangeschaft voor het labo in Laarne. Tot voorheen werden de recepten gemaakt door de kleurstof-fabrikanten, die profiteerden van deze situatie om hoge prijzen aan te rekenen voor de kleurstoffen. Door zelf de colorindex van de kleurstoffen op te zoeken en zelf recepten te maken, kon men de concurrentie tussen de verschillende kleurstofleveranciers laten spelen. Door het opmaken van 3-maandelijkse provisies voor de aankoop kon men de prijzen van kleurstoffen en chemische producten met 20 tot 40% doen dalen. Tevens werden de stocks sterk verminderd.

In 1962 koesterde René Hanet het verlangen de voormalige fabriek van zijn vader, “Les anciens Etablissements Bertel” in Rouen, terug te kopen. Hij stuurde dan ook zijn zoon Jacques naar Rouen om een eventuele overname te bestuderen. Tot zijn grote verwondering dateerden de machines grotendeels van vóór 1930, t.t.z. deze waren aangekocht door de Etablissement Textile Fernand Hanus. Het katoen werd er aangeverfd zoals wol, dus op losse vezel, en nadien geopend en gesponnen. De laineermachines waren om katoen te ruwen. Deze installaties lieten toe aan Fernand Hanus om te leveren aan het Franse leger. Aangezien de kleur blauw was heeft Fernand Hanus dus waarschijnlijk de nieuwe kleurstoffen indanthreen blauw van BASF (1901) en hydroon blauw (1908) gebruikt. Indigo kleurstof was niet goed omwille van de slechte echtheden.

De jongste zoon van Fernand Hanus, René Hanet, had zelf 3 zonen : Fernand (1931), Paul (1933) en Jacques (1935). Fernand werd verantwoordelijk gesteld voor de spinnerijen, Paul werd commercieel directeur van de weverijen en Jacques technisch directeur, verantwoor-delijk voor de weverijen en veredelingsateliers (bleken – verven – finishing). In 1964 stelde René Hanet aan Jacques Voortman, CEO van Loutex, een uitwisseling van bestuurders voor tussen de Etablissements Textiles Fernand Hanus en Loutex, waar Voortman op inging. Aanleiding van dit voorstel was het feit dat de Loutexaandelen van Aline Hanus bij het overlijden van haar kinderen, naar de kinderen van René Hanet zouden overgaan, aangezien zijzelf geen nakomelingen had. In 1964 werd Fernand Hanet benoemd tot bestuurder van de Union Cotonnière. Drie jaar later besliste René Hanet zich als bestuurder van Loutex terug te trekken en stelde het ambt voor aan zijn jongste zoon Jacques. Ten gevolge van dit voorstel opperde Jacques Voortman de mogelijkheid om de 3 katoenfabrieken te laten fuseren. Maar René Hanet ketste dit af, omdat hij er zeker van wilde zijn zelf het management van zijn onderneming in handen te houden. Eind 1967 zwichtte hij dan toch voor het voorstel omwille van ernstige gezondheidsproblemen, - hij had in 1954 een hartinfarct gehad -, maar wel onder de volgende voorwaarden:

In 1971 wenste René Hanet zich om gezondheidsredenen terug te trekken als voorzitter van het directiecomité en stelde voor het voorzitterschap toe te vertrouwen aan een extern persoon, teneinde interne spanningen te vermijden. De nieuwe voorzitter, Wilfrid Matthys, was voormalig oprichter en afgevaardigd bestuurder van IBM België. René Hanet bleef echter ondervoorzitter van de Raad van Bestuur en verantwoordelijke van de algemene directie Weverij. Nadat de oude garde was vertrokken, werd de UCO in 1975 opgedeeld in 2 algemene directies : spinnerij, enerzijds, en weverij en veredeling, anderzijds. De voormalige vertegenwoordiger van de algemene directie Technische Diensten, Paul Hebbelynck, richtte in dat jaar UCO Engineering op. Deze onderneming verkocht haar knowhow inzake spinnerij en weverij aan ontwikkelingslanden. De beide afdelingen (spinnerij en weverij/veredeling) maakten daarna verschillende ontwikkelingen door.

In 1968 telde de UCO 11 weverijen, 4 garenververijen, 1 afdeling breigoederen, 1 grootveredeling voor weefsel, 2 confectie-eenheden voor bedlinnen en 1 voor overhemden. Ze telde ook een grootloon veredeling om weefsel (TAE) te bedrukken en geribd weefsel te verven. 8 weverijen deden uitsluitend aan katoenbewerking, 3 bewerkten ook deels synthetische stoffen. 70% van de geweven producten waren bestemd voor bedlinnen of overhemden. Anders dan katoen-polyesterproducten en hoogkwalitatieve overhemden en bloezen uit de Texasweverij, hadden de geweven producten zwaar te lijden onder de concurrentie van ontwikkelingslanden.

De vestiging Hanus Laarne bood het voordeel, dat zij over een belangrijke veredeling beschikte met alle soorten productiemachines en over een belangrijke onderhoudsdienst, waardoor prototypes en nieuwe procedés uitgetest konden worden. Bij het opkomen van de spoelloze getouwen heeft Jacques Hanet een weefzaal opgericht waar alle nieuwe types getouwen konden getest worden en samen met IBM een apparaat ontwikkeld, dat alle stilstanden op het getouw registreerde. Dat apparaat werd later gefabriceerd en gecommercialiseerd door BARCO onder de naam LOOMMONITORING. Met deze testzaal voor getouwen werd PICANOL geholpen om zijn spoelloze getouwen op punt te zetten.

Om sociale problemen te vermijden bij de reorganisatie van de weverijen was Jacques Hanet aanwezig in de ondernemingsraden van de verschillende weverijen en dit tot 1980. Deze dienst bestond uit zeer bekwame getouwregelaars, met aan het hoofd Marcel Van Acker van Laarne, een monitrice, een industrieel ingenieur elektronica, met een grote ervaring in het monteren van veredelingsmachines (Joris Demoen, voorheen hoofd van de onderhoudsdienst van Laarne en van de elektrische centrale van UCO Oudenbos), alsook een personeelschef.

Om nieuwe producten te ontwikkelen in de veredeling van TAE waren veel textielingenieurs nodig, die een opleiding hadden gekregen in textielscheikunde. Dit werd vergemakkelijkt door de benoeming van Jacques Hanet als voorzitter van de jury voor het behalen van het diploma van technicus of technisch ingenieur in textiel in de hogeschool BTI in 1970, en later in de hogeschool voor industrieel ingenieurs CTL (chemie, textiel en landbouw) Vervolgens werden ook industrieel ingenieurs scheikunde aangeworven die een avondcursus textielscheikunde hadden gevolgd.

Fernand Hanet zocht naar een manier om de twee algemene directies samen te voegen. Zo richtte hij een permanent comité op, dat belast werd met het dagelijks bestuur. Het bestond uit twee algemene commerciële directies (de spinnerij onder leiding van Etienne van den Boogaerde en de weverij met Paul Hanet) en de Algemeen Secretaris van UCO. De directie van de fabrieken werd toevertrouwd aan de betrokken commerciële eenheden. Dit leidde evenwel tot een probleem voor de loonveredeling, die voor verschillende commerciële afdelingen werkte (UCO Print voor twee, UCO Laarne voor alle productielijnen).

Jacques Hanet stond aan het hoofd van de afdeling R&D van de spinnerijen, de weverijen en de veredeling, en had de leiding over het personeel, dat instond voor het opstarten van nieuwe machines. Hij was tevens voorzitter van TIA, dat zich ook bezighield met het bouwen van nieuwe fabrieken en de daarmee gepaard gaande milieuproblemen. Hij werd belast met energiecontracten en de aankoop van scheikundige producten en verfstoffen.

Sluiting van het Etablissements Textiles de Bertel in Frankrijk. Bij het vertrek van de voorzitter directeur generaal de heer Wilfrid Mathijs moest deze normaal gezien opgevolgd worden door zijn ondervoorzitter, Jacques Hanet. Maar door de nieuwe structuur was dit niet mogelijk en aldus benoemde de voorzitter van het directiecomité Fernand Hanet de heer Etienne Van Boogaerde als voorzitter van Bertel. De spinnerij werd afhankelijk van de algemene commerciële directeur van de spinnerij en de weverij werd afhankelijk van de lijn LIGHTWEAR. De directeur generaal van Bertel, Claus, met wie Jacques Hanet de weverij in 1979 had gereorganiseerd en winstgevend had gemaakt werd afgedankt. Daardoor werd Bertel gedesorganiseerd en niet meer rendabel. Nog datzelfde jaar werd de fabriek gesloten.
Van het grote en zeer winstgevend departement COATING dat gevestigd was in UCO Laarne werd het materieel overgenomen door de NV SIOEN. Waarom heeft UCO deze productie verkocht aan de nv SIOEN ? De commerciële directeur van de coating de heer Van Hoecke had in 1980 de pensioengerechtigde leeftijd bereikt. Omdat het permanent comité geen capabele kandidaat gevonden heeft die geïnteresseerd was om deze divisie te besturen heeft het permanent comité beslist om deze afdeling te verkopen niettegenstaande ze zeer vooruitstrevend en winstgevend was. Het is zo dat de nv SIOEN - die een grote confectie had van werkkledij en een kleine coating die gevestigd was in een oude weverij van UCO in Ardooie - geïnteresseerd was in de coating van Laarne. Zowel voor de bereiding van de PVC-pasta die hem onafhankelijk kon maken van de leveranciers, en toeliet om veel nieuwe producten te ontwikkelen, als de grote coatingmachine die zowel geschikt was voor PVC als polyurethaan en aansluitend de belangrijke drukmachine. Al de machines van de coating te Laarne werden verhuisd naar Ardooie. Zo kon SIOEN een van de belangrijkste textielbedrijven van België worden. Ze kenden een snelle groei zowel in het binnen- als het buitenland en zijn een van de belangrijkste spelers in zijn branche op wereldvlak geworden.

De volledige controle over de grondstoffen en garens van de spinnerijen, die werkten voor de weverijen. (jeansweverij en fluweelweverij)
Selectief gebruik van het geld voor het automatiseren van de spinnerijen: eerst voor de spinnerijen die werkten voor de eigen weverijen. Daarna de spinnerijen, die produceerden voor verkoop aan derden (de preparatie en spinnerij voor katoen in Ronse werd geautomatiseerd en een volledig automatische spinnerij voor polyester/katoen in UCO Rooigem).

Om uit te maken wat het meest rendabele en meest adequate materieel zou zijn voor de verschillende spinnerijen, was het noodzakelijk om dat uit te testen, zodat een foutieve aankoop zou worden vermeden. Dit was zeker belangrijk bij de vervanging van de oude ringspinmachines door nieuwe machines. Hoewel de nieuwe spintechnologieën veel hogere snelheden haalden dan de ringspinmachines, d.w.z. vijf keer hoger voor open-end, tien keer voor airjet en vijftien keer voor frictiespinnen, was het niet mogelijk om er alle soorten garens en garennummers mee te produceren.

Zoals reeds gedaan voor de weverijen werd er een plaats gezocht om spinmachines te testen. Die werd gevonden in het controle- en onderzoekscentrum dat gevestigd was in de spinnerij Rooigem naast de spinnerij van polyester/katoen. Aan het hoofd ervan werd een industrieel ingenieur geplaatst: Vandenborre. Voor de controle van de kwaliteit werd een burgerlijk ingenieur textiel aangeworven, Jean Pierre De Leye. Die waren van groot belang om de kwaliteit van de grondstoffen goed te controleren en zo de tweede keuze in de spinnerij en de weverij te beperken.

Uiteindelijk bleken garens gesponnen door de open-endspinmachine het best te beantwoorden aan de kwaliteitseisen van UCO, met uitzondering van de garens voor ribfluweel, de garens voor de breierij en de zeer fijne garennummers. De garens van de frictiespinmachine gaven teveel variatie in spanning en de garens van de luchtspinmachine (Murata) waren beperkt tot fijne nummers met synthetische vezels. Open-endgarens waren niet geschikt voor het weven van ribfluweel, doordat de vezelgordel in het garen het opengaan van de inslag verhinderde tijdens het borstelen.

In een oude weefzaal in Ronse werd een volledig volautomatische katoenspinnerij van 50 ton per week geïnstalleerd. In vergelijking met een oude katoenspinnerij vergde die vier maal minder personeel. De productie van deze spinnerij was bestemd voor cliënteel.
Aankoop van nieuwe open-endspinmachines voor het spinnen van een mengsel van polyester/katoen (in Laarne) om er polyester/katoenlakens van te maken, voorts ook bestemd voor de ketting bij de productie van ribfluweel.
Aankoop van nieuwe open-endspinmachines voor het spinnen van katoengarens, die de oude Platt open-endspinmachines vervingen in de weverij voor indigo denimweefsel. Dit was nodig omdat de nieuwe open-endmachines twee maal sneller draaiden en volledig geautomatiseerd waren (aftrek van de bobijnen en inbrengen in een kar). Met zwaardere bobijnen konden lange ververijmonturen uitgevoerd worden. Daarna werd de preparatie van de spinnerij volledig geautomatiseerd. Zo werd het aantal arbeiders, dat er nodig was in 1970, gereduceerd van 300 naar 5, en werd de jeansfabriek van UCO de meest moderne van Europa en op technologisch vlak de eerste van de wereld.
Installatie van nieuwe open-endspinmachines in Rooigem ter vervanging van de oude spinmachines, en een nieuwe volautomatische spinnerijvoorbereiding. Voor de installatie van deze voorbereidingslijn in de oude fabriek met verdiepingen waren zeer ingrijpende verbouwingen nodig, met extra kosten tot gevolg (voor het clienteel).
De aankoop van twee open-endmachines en één uitrekbank (Rieter), naast zeven open-endspinmachines voor het verwerken van fibranne (minder concurrentieel). Dit garen was bestemd voor het klienteel.
Spinnerij Galveston: een nieuwe geautomatiseerde voorbereidingslijn voor de productie van inslaggaren bestemd voor ribfluweel. Voor het spinnen van deze garens maakte men verder gebruik van de ringspinmachines omdat open-endgarens niet geschikt waren voor de inslaggarens van ribfluweel. Dankzij deze investeringen, bestudeerd in opdracht van de dienst Onderzoek & Ontwikkeling, werden de zes spinnerijen opnieuw winstgevend. Al de machines werden probleemloos geïnstalleerd en opgestart, met de medewerking van de dienst voor het monteren en inwerkingstellen van machines. Die heeft ook voor de nodige opleiding gezorgd van het betrokken personeel.

Een nieuwe tendens in de textielwereld was dat confectioneurs met kleine weefselvoorraden gingen werken, waardoor een snelle levering vereist was (quick respons). Dit had tot gevolg dat de verfpassen korter werden, waardoor er meer ’tweede keus’ werd geproduceerd. Om daaraan te verhelpen, ontwikkelden de Europese constructeurs verfmachines waarmee korte en middellange verfpassen snel konden worden geverfd, terwijl de hoeveelheid ’tweede keus’ toch minimaal bleef. Bovendien voelden de weefsels zachter aan, en werd een gevulder aspect bereikt dan met de continu verfmachines.

Deze nieuwe machines, jetverfmachines genaamd, hadden een aangepaste instelling naargelang van het soort weefsel: overflow of softflow om weefsels te behandelen die gevoelig waren voor plooien, lucht/waterjet om spanning van het weefsel te vermijden en een gevuld aspect te bereiken, luchtjet om een kleinere badverhouding te realiseren. Deze installaties waren ideaal voor de kledingsector (vooral voor Sportswear), zodat men zich kon verdedigen tegen de massale textielproductie van mindere kwaliteit uit de lageloonlanden.

In 1985 werd Jacques Hanet door de heer Blum, directeur generaal van COMITEXTIL, voorgedragen als vertegenwoordiger van de textiel bij IRDAC (Industrial Research & Development Advisory Comitee of the EU). Eerst werd dit aanvaard, maar in laatste instantie werd dit verworpen onder druk van het comité van de Europese textielvezels, dat werd ondersteund door de chemische industrie. De Italiaanse kandidaat werd weerhouden. Dit tot grote spijt van de heer Blum en vooral van Jacques Hanet zelf, want indien hij benoemd was, had COBEPA in 1989 nooit de researchafdeling van UCO ontbonden.

Een van de voornaamste producten die een zeer lang onderzoek gevraagd heeft, en een van de grootste uitvindingen is, is het verven van kettingdraden met indigo voor weefsel bestemd voor bluejeans. Het UCO/Westpoint procedé is het enige om garens te verven voor lichte jeansstoffen en heeft geleidelijk het Amerikaanse verfprocedé verdrongen.
Het nieuwe indigo verfprocedé voor jeans was revolutionair,

Zie: http://www.uco.be/en/history:

1974 UCO starts up production of Indigo heavy weight denim on a continuous dyeing and slashing machine, developped in collaboration with West Point Foundry. This new dyeing process is a revolution in the world of denim and will gradually replace the American rope dyeing process. Voorheen werden bijna alle jeansstoffen geverfd in de Verenigde Staten, tegenwoordig nog weinig. Het grootste deel wordt wereldwijd geverfd met het UCO – WESTPOINT procedé, dat niet alleen goedkoper is maar ook het enige procedé dat toelaat garen voor lichte jeansstoffen te verven.

Met groot succes werd het gebruik van verschillende soorten kleurstoffen op om-gebouwde indigoverfmachines (color denim) op punt gesteld. Dankzij deze belangrijke realisatie kon het kettinggaren in katoen voortaan continu geverfd en gesterkt worden met alle soorten kleurstoffen.

Ook luchtgetouwen om ribfluweel te weven werden op punt gesteld. Daarvoor werd samengewerkt met de Belgische constructeur van textielmachines PICANOL. Aanvankelijk kon op deze luchtgetouwen enkel filamentgaren verweven worden. Bovendien werd ook de snelheid voor het inbrengen van het inslaggaren verhoogd: van 250 à 300 scheuten per minuut, zoals bij andere schietspoelloze getouwen, naar 800 scheuten per minuut. Op deze zeer snelle getouwen wilde UCO ribfluweel weven, en samen met de firma SCHLAFHORST bestudeerde de dienst Onderzoek & Ontwikkeling daarom een methode om zo effen mogelijk garen te spinnen, d.w.z. garen zonder knopen en met bijna onzichtbare aanspinsels.
Voor de inslag bestudeerde zij met PICANOL een speciaal formaat voor het riet, om te vermijden dat het inslaggaren in het kettinggaren zou blijven haken of breken. In 1982, na twee jaar onderzoek, draaiden de eerste getouwen met 800 inslagen per minuut en met een rendement van meer dan 90%. Voor PICANOL waren dit soort getouwen een groot succes.
De calorieën, die vrijkwamen uit de windtunnels van de compressoren bestemd voor de luchtgetouwen, werden gerecupereerd voor het drogen van de garenlagen op een sterkingmachine.
Een nieuwe geautomatiseerde continuverflijn voor polyester/katoen werd gemonteerd. Met subsidie van de Europese Unie kwam er ook een automatische controle van verfrecepten gedurende het verven. De studie werd uitgevoerd in samenwerking met de kleurstofproducent ICI en de Duitse firma MAHLO, specialist in sensoren voor textielmachines. Dit was noodzakelijk om de verschillende soorten kleurenstoffen op punt te stellen, en om de hoeveelheid ’tweede keus’ te beperken, evenals de tijd die nodig was voor het wassen na het verven.

Een eerste belangrijke realisatie was een speciaal ontwikkeld polyesterweefsel voor de versteviging van de zeebodem voor de uitbouw van de zeehaven te Zeebrugge in 1979-1980.
Berustend op een gelijkaardig procedé werd in Finland (stad Helsinki), het terugwinnen van terrein op de zee verwezenlijkt ( Een sterk polyesterweefsel werd gedurende de winter op het ijs van de bevroren zee gelegd en beladen met stenen, zodat het geheel in de lente gedurende de dooi, geleidelijk naar de bodem van de zee kon zakken, waarna het project verder kon worden afgewerkt).
Een weefsel, versterkt met hoogwaardig inox metaaldraad, werd ontwikkeld om oeverbekledingen te beschermen tegen knaagdieren zoals bv ratten. (vb. vijvers van het park te Tervuren) een patent van UCO.
Asfaltwapening voor wegen in België en Frankrijk, alsook in Abu Dhabi (Verenigde Arabische Emiraten).

Wapening van gronden met weinig draagkracht (wegfundering van bv Autosnelweg A24 Lille-Nancy in Frankrijk , TGV Brussel —Parijs , vlieghaven van Singapore).
Matras gevuld met beton als oeverbescherming of afwerking van vloeistof reservoirs (in Vietnam —Taiwan).
Bewapening van grondmuren (Frankrijk: Boulogne —Nancy, België: Vlierzele …)
Weefsel voor de verankering van damplaten (kanaal van de Schelde verbinding met de Ringvaart te Zwijnaarde).
Wapening voor de bouw van kanalen (Canal des Dunes in Noord-Frankrijk).
Aanleggen van dijken (Jamuna in Bangladesh).

In 1979 richtte Jacques Hanet de firma T.I.A. op (Technical & Industrial Assistance) met het oog op de verkoop van de nieuwe UCO-technologieën inzake waterzuivering. In 1980 realiseerde T.I.A. een zuiveringsstation voor afvalwater, dat zowel ten dienste stond van de gemeente Laarne als van de daar gevestigde UCO-fabriek. Ward Madeleyn, verantwoordelijke voor de problemen van afvalwater en energiebeheer van UCO-T.I.A. werd verbonden aan de studie en opvolging van de werken aan het zuiveringsstation.

In 1983 kreeg T.I.A., actief in het recycleren van afval, een aanvraag van OVAM (Openbare Vlaamse Afvalstoffenmaatschappij ) om een onderzoek te doen naar het recycleren van huishoudelijk plastiekafval. Daarom werd in 1984 AREB (Afval Recuperatie Bedrijf) opgericht. De firma's UCO, T.I.A., de NIM, de GIMV, evenals het plastiekbedrijf Phormium werkten mee aan dit project. Het was noodzakelijk om het afvalwater uit het recyclageprocedé van het bedrijf te reinigen, daarom werd het bedrijf gevestigd naast het zuiveringsstation van Laarne.

De eerste zorg was het zoeken naar afvalstoffen om de machine te bevoorraden. Er moest gestart worden met afvalstoffen uit Duitsland en Nederland, waar het verzamelen en sorteren van agrarisch afval (plasticfolie) en afval van de grote winkelketens goed georganiseerd was. OVAM oefende al snel druk uit op Belgische bedrijven, winkelketens en landbouwbedrijven (landbouwfolie) om hun afval te verzamelen en te sorteren. Deze afvalstoffen werden na het wassen gegranuleerd en gebruikt voor de extrusie van zakken, buizen en platen. Later werd een nieuwe machine gebouwd om polypropyleen te verwerken in een teermengsel, dat gebruikt werd als antisliplaag op de wegen of bitumen om dakbedekking resistenter te maken.

de automatisatie van een continu verfmachine voor katoen en polyester;
de automatische inspectie van fouten in weefsels;
de ontwikkeling van geotextielweefsels voor de wegenbouw in de woestijn. (Dit project zou goedgekeurd worden, maar werd niet uitgevoerd).

Daar de spinnerijen in 1985 een positief resultaat vertoonden en de weverijen grote winsten genereren, wou de voorzitter van het directiecomité de veredeling afhankelijk maken van de verkoopslijnen. Dat veroorzaakte problemen voor UCO Laarne dat werkte voor de meeste verkoopslijnen en voor TAE (print en ribfluweel) dat werkte voor twee verkoopslijnen. Ook wou hij dat de veredelingen over hun eigen waterzuivering beschikten, in plaats van hun afvalwater te concentreren door ultrafiltratie en dan te lozen in de grote zuiveringsinstallatie van Laarne.

De verkoop van weefsels in ribfluweel liep terug ten voordele van de effen weefsels, die in Laarne veredeld werden. De verantwoordelijke van de verkooplijn Sportswear wou de machine om effen weefsels te veredelen overbrengen van de veredeling in Laarne naar de veredeling ribfluweel T.A.E. in Destelbergen. Tegelijk stelde hij voor, om de printmachine in de tegengestelde richting te verhuizen. Op die manier zou de veredeling T.A.E. deel uitmaken van de verkooplijn Sportswear, en de veredeling Laarne zou ressorteren onder de gefuseerde verkooplijn Lightwear-Huishoudlinnen. Dit was de wens van de commerciële directies.

. Het vertrek van de heer Robert Novis was een groot verlies voor UCO. Hij was niet alleen een financier, maar vooral een groot industrieel. Hij stond open voor vernieuwing en nieuwe investeringen. Als burgerlijk ingenieur in de scheikunde heeft hij de problemen in de textielveredeling altijd goed begrepen.

Niettegenstaande de terugkoop in 1985 van de UCO-aandelen van de Generale Maatschappij door Cobepa-Ibel, wenste deze laatste nog een groter aantal aandelen te verwerven. De interesse was des te groter omdat de UCO-aandelen op de beurs veel lager genoteerd waren dan hun werkelijke waarde. Naast de familiale groepen bezaten nog twee financiële groepen een groot aantal UCO-aandelen. De voorzitter van het directiecomité de heer Fernand Hanet was belast door COBEPA om voor haar de aandelen van UCO aan te kopen. De aankoop van een gedeelte van de aandelen van de familiale groep Hanet was vergemakkelijkt door het overlijden in 1984 van de heer René Hanet. De erfgenamen van de familiale holdingmaatschappij van de familie Hanet “la Société Gantoise de Gestion” (de grootste aandeelhouder van UCO) waren de 3 dochters en 3 zonen van de heer René Hanet. Aangezien de holding was ontbonden was iedereen vrij om zijn aandelen te verkopen

Met al deze afdelingen boekte UCO in 1986 grote winsten. . Daarom werd de dienst Investeringen in de periode 1986 - 1987 belast met het verhuizen van het machinepark van de vijf spinnerijen naar de fluweelweverij van Brugge, en de verhuizing van de fluweelluchtgetouwen naar een nieuw gebouw bij de fabriek waar blauwe denim werd geproduceerd. De nieuwe spinnerij van Brugge moest garen produceren voor het cliënteel. De laatste Gentse spinnerij voor loonwerk daarentegen werkte verder voor de fluweelweverij. Naast de afdeling blauwe denim werd een nieuw gebouw opgetrokken voor de fluweelgetouwen.

De ex-directeur van de dienst Onderzoek & Ontwikkeling verspreidde het indigoverfprocedé van UCO over de hele wereld (Portugal, Noord-Afrika, Turkije en vooral India). In India richtte hij één van de grootste verffabrieken voor indigo op, nl. ARVIND MILLS. Dit had tot gevolg dat de textielproducenten in de lageloonlanden, waar ook het katoen geteeld wordt, de markt overspoelden met indigoweefsel geverfd volgens het UCO-WEST POINT FOUNDRY-procedé.
Vooral de veredelingsfabrieken verloren door het schrappen van de dienst belangrijke technische assistentie om te innoveren en hun kwaliteit te verbeteren. De afdeling denim indigo, grotendeels aangewezen op de dienst Onderzoek & Ontwikkeling, was het grootste slachtoffer.
De verantwoordelijke van het onderzoek in de spinnerijen, alsook een paar personeelsleden van de dienst Onderzoek & Ontwikkeling van de veredelingen werden in dienst genomen door een belangrijke Belgische Sportswear concurrent van UCO (UTEXBEL).
Na de sluiting van de controleafdeling van de spinnerijen ging de kwaliteit van het aangekochte katoen sterk achteruit. Dat had tot gevolg dat de tweede keuze in de spinnerij van Brugge geweldig steeg, en dus ook in de denimafdeling als grootste klant van die spinnerij. Daardoor gaf de directeur van Brugge, de heer Van Hoecke, zijn ontslag. Hij werd daarna aangeworven door UTEXBEL. Dankzij het personeel van UCO werd UTEXBEL de beste spinnerij van België.
Onderzoek gesubsidieerd door de Europese Unie werd stilgelegd. Een project dat belangrijk geweest zou zijn voor de bloei van de verkooplijn Industriële Weefsels, werd opgegeven. Mevrouw Lieva Van Langenhove, rechterhand van de directeur Research & Development, verliet de firma en kort daarop werd ze benoemd tot professor aan het Departement Textiel van de Gentse Universiteit Begin1990 volgde de verkoop van de twee hoogtechnologische bedrijven in volle expansie: T.I.A. (waterzuivering, energierecuperatie en automatisatie) en AREB (afvalverwerking). Beide bedrijven zouden het UCO mogelijk gemaakt hebben zich te ontwikkelen in geavanceerde sectoren met toekomst.

Nog steeds onder impuls van Cobepa, hoofdzakelijk een financiële onderneming, ging zij op de in 1996 ingeslagen weg voort, en probeerde ze de productie-eenheden van UCO TEXTILES zelf afzonderlijk te verkopen. Zo werd de veredeling Laarne verkocht aan de Amerikaanse multinational « Microfibres », die er zijn Europese productie- en verkoopvestiging uitbouwde. De overname van Laarne was voor Microfibres zeer gunstig, want de veredeling Laarne beschikte naast een vijver van 7 ha en 15 m diepte, ook over een zeer winstgevende zuiveringsinstallatie voor afvalwater en het nodige veredelingsmaterieel voor haar productie. Aan de Britse multinational “Bonar Technical Fabrics” werd de weverij en non-woven afdeling voor carpet backing en geotextiel in Lokeren verkocht. Dat was een zeer rendabele afdeling met zeer gunstige toekomstperspectieven.

Controle spinnerijen omdat de kwaliteit van het katoen werd verwaarloosd, waardoor in de denim weverij en de spinnerij van Brugge veel tweede keuze werd veroorzaakt.
Door de sluiting van de Research afdeling van de weverij en veredeling van Laarne werden de veredelingsmachines niet verder gemoderniseerd.
Door de sluiting van TIA kon de ombouw van de indigoverfmachine voor het verven van colordenim (wat zeer winstgevend was) niet verder geautomatiseerd worden. Nadat TIA in 1990 verkocht was heeft UCO de indigoverfmachines laten maken door een Italiaanse constructeur beconcurreerd door zijn eigen procedé.

Vervolgens kende UCO TEXTILES grote problemen in de afdeling indigo. De markt werd overspoeld door indigoweefsel afkomstig van o.a. lageloonlanden die het UCO procedé voor het verven van indigo toepasten. De verspreiding van het verfprocedé van de oude UCO werd vergemakkelijkt sinds de dienst afdeling Onderzoek & Ontwikkeling in 1989 gesloten werd. Sindsdien probeerde de directie van UCO TEXTILES zijn indigomarkt uit te breiden door te investeren in de Verenigde Staten, waar katoen geteeld wordt. Zij kocht er een weverij en een ververij voor indigo en integreerde er vervolgens een katoenspinnerij. Ze maakten gebruik van het oude Amerikaanse verfprocedé, dat voorbijgestreefd was en geweldig beconcurreerd werd door het UCO-Westpoint procedé.

Door de sluiting van de UCO fabrieken werd de indruk gewekt dat textiel een product is voor de lageloonlanden.
De media hebben deze indruk nog versterkt.
Het museum MIAT exposeert machines van voor 1940 en geeft de indruk dat textiel een groot verleden heeft maar nu een product is van lageloonlanden.